王玉祥说：“工作四十余年来，我的职业梦想只有一个，那就是围绕着工艺改进、质量提高、节支降本三个主题深挖细掘，将质量做得更好、成本降得更低。这是我的初心，更是我的使命。”我听到这句话，心里不禁在想：“这不正是集团企业文化之魂——致良知吗？四十余年来王师傅一路走来，心中装着的是良知，手中实践的是良知，脑中想着的更是良知。”

从梦想开始的地方起航

     据王玉祥回忆：我1990年在化验室开始干工艺员，负责工艺管理和工艺配料等工作，这与我原来干化验员时的工作内容虽有联系，但却有着巨大差别，对工艺要求和技术掌握更加严格，可以说是个“技术活”。自此以后，我正式踏入了孜孜不倦一直追求的职业梦想之路。当时水泥生产工艺还不是很先进，尽管厂里已经有一台φ2.2米和一台φ1.7米的机立窑，但说实话我们当时还没有走出土立窑生产的弊端和怪圈，好多东西都是延续原来土立窑的一些做法，连续性作业不强，工艺管理和煅烧水平很差，经常频繁烧结，造成质量下降，严重影响产量，这个问题就成为了我干工艺员后必须首先要解决的第一个难题。于是在时任技术副厂长李学董事长的指导下，我通过加强理论学习，大量搜集和学习水泥工艺知识，补脑充电，学习的同时积极与实践相结合，利用因果关系进行原因分析，找出导致频繁烧结的主要原因是配热过高、配煤过多，加上烧成工艺一直延续土立窑工艺，工艺落后。问题找到了，就要抓紧时间解决。我从调整工艺配料和改进烧成工艺入手，边实践边摸索，边摸索边改进，立窑烧结频繁的问题逐步得到了解决和改善，实现了烧成工艺稳定和质量稳定，不仅减轻了烧成工的劳动强度，还提高了熟料质量，保证了立窑连续作业生产。生产逐步趋于稳定后，立窑生产最大的问题和难点——游离钙高，又成为了亟待解决的头等大事。当时立窑生产熟料游离钙高可以说是普遍现象，配料方案或操作波动一大就会造成游离钙超标，导致安定性不合格，尤其是冬春季节，安定性控制更加困难。因此，当时负责工艺管理的我压力非常大，加上当时水泥产能比较低，库容量又小，一旦安定性不合格就会严重影响水泥质量，甚至出现有水泥但无货可发的尴尬局面，造成库存严重积压。特别是水泥需求旺季，客户都是排着队拉水泥，没有水泥能卖就要客户等着，导致客户不满意，直接影响客户对厂里的信赖和认可度，后果非常严重。怎么办？当时行业对立窑生产游离钙高的问题，也没有很好的解决办法，只有从工艺上严格控制，精益求精，将其降到最低。我当时头脑中始终绷着一根弦，白天时刻关注工序质量波动动态，晚上也养成了睡觉前必定与化验室值班员通个电话的习惯，了解一下工序质量情况，对存在问题及时沟通，采取措施及时处理，要不然心里不踏实也睡不着。手机24小时开机，随时接听电话，一有问题，及时跑回厂里处理事情，更是家常便饭。就这样，我们坚持不懈抓好工艺控制，并形成常态化，终于使游离钙含量稳定性提高，指标控制在合理范围之内，提高了水泥质量稳定性，最大限度的减少了质量问题。回忆到这里，王玉祥感慨地说：“想想那时干立窑工艺员，压力很大，确实很难，好在有公司领导的支持和帮助，压力变成了动力，一些问题也就迎刃而解了，也就不那么难、那么苦、那么累了！”

为梦想插上希望的翅膀

     王玉祥说：“从1998年开始，水泥行业进入了一个快速发展期。2000年企业借助改制的东风，通过技术改造一举建成了淄博市本土最大立窑水泥企业，形成了9条水泥生产线的规模。”

     王玉祥回忆到：当时立窑煅烧工艺总体看不是先进的生产工艺，我们的烧成工工艺水平也不是很高。我当时还是负责工艺管理这一块，主要是原料配料、熟料配料、煅烧工艺指导以及整个生产过程的工艺控制。由于我们对立窑生产工艺掌握的还不是很娴熟，加上烧成工的操作水平参差不齐，9台立窑生产线运行不是很均衡，不是这台就是那台，只要是哪里出了问题，不管是白天还是夜间，我都是随叫随到，有时候24小时盯在现场是常有的事。当时工作量比较大，仗着自己那时候年轻，现在回想起来都不知道当时哪来的那么多“精力”，可能这就是对梦想的一种执着吧！

     随着水泥行业的快速发展，煤炭价格大幅涨价、一路走高，水泥成本越来越高，利润越来越低，市场竞争异常激烈，为了更好的生存下去，如何降低成本，提高产品竞争力，成为企业经营的重中之重。水泥企业生产成本主要因素有三个方面：一是煤炭成本，二是电费成本，三是其它材料成本。煤炭成本是重点。从那时起，如何降煤耗就成为了我工作中时刻思考和关注的头等大事。那时候煤炭供货商为了确保自身利益，获取最大利润，死活不降价，我们只有另辟蹊径。真的是绞尽脑汁、费尽心思，也没有想出好的解决办法来。“山穷水尽无疑路，柳暗花明又一村。”正当我冥思苦想的时候，2002年的一件事启发了我。当时厂里从张店电厂进了一批水泥配料用沸腾炉渣，烧失量超标，发热量经检测在900大卡左右，无法使用。我考虑了一番，心想既然发热量还不小，那能不能掺到生料中去，看看能否降低煤耗呢？当即我决定将这批炉渣用于生料配料，配料前与黏土混合搭配入仓，通过试生产，对于降煤耗有一定效果但不是很明显，并且搭配时均匀性不好控制，搭配也增加了人工和机械成本。那时我又想，我们常用的水泥粉煤灰，能不能有这种高热值粉煤灰，有的话直接按计量入磨，既能降低煤耗又能稳定熟料质量。带着这一思路，我配合供应部经过多方了解，终于找到了两家小电厂（邹平、张店各一家）有这种粉煤灰货源，通过取样化验，完全符合要求。货源联系好之后，公司立即对库容仓和计量设备进行了改造，新的配料方案用于生产后，效果显著，原来配料时煤的配比在11%左右，使用粉煤灰后，煤配比下降到8%以下，大大降低了煤耗，同时因其含有高硅高铝成分，还代替了部分黏土原料，铝矾土等铝质材料几乎全部被代替，大大节省了成本。自此，我们受粉煤灰配料的启发，又先后想出了两条好措施：一是利用铁厂高热高铁除尘灰代替铁渣、铁粉、铁矿石等铁质材料，降低成本，降低煤耗。二是利用钢渣配料降低烧成热耗，由原来煅烧每公斤熟料需要1200大卡左右降到煅烧每公斤熟料稳定在850至900大卡之间。这些措施的实施，实现了降低煤耗的目的，大大降低了生产成本。

梦想终将变成了现实

     王玉祥回忆到：2006年我被调到生产部负责技术管理工作。围绕如何提高水泥熟料质量，保持质量稳定，进一步降低成本，我们又做了很多努力。主要是通过不断改进水泥粉磨工艺技术，优化水泥颗粒级配，降低熟料消耗，来不断降低成本。2012年我任水泥一公司经理，除了做好日常管理外，追求精细化，从细节上降成本又成为我们的主攻方向。当时水泥销售价格低，成本却挺高，我们的压力也非常大。经过综合考虑，认为在粉磨和调度管理上深挖细掘，可能会有意想不到的的收获。一是在生产调度上，我们根据用电峰谷平时间段的不同，避峰用电，加大低谷生产力度，降低电费。通过避峰用电，每度电可节约0.1元左右，按一吨水泥用电量计算，每生产一吨水泥就可节约4元左右。二是改进物料盘运，减少中间盘运过程。当时旋窑熟料产量大，但库存量有限，而立窑熟料产量小。为提高水泥整体产能，就需要用车辆把旋窑熟料盘运到熟料入料口，这样既耗费大量人力，又增加了运输成本，于是我就想在旋窑熟料仓入仓口开口，直接进入仓皮带。我利用每天下午下班后的时间，先对两个熟料仓之间的距离进行了多次丈量，然后找到技术人员进行商讨，经过一番论证后，可操作性比较高，经过领导批准，进行了熟料入仓改造，减少了熟料盘运，降低了生产成本。三是千方百计想办法提高磨机台时产量，持续不断对磨机颗粒级配进行优化，使台时产量也有了相应提高。
     采访结束时，王玉祥深情地说：“我干了四十多年，大部分时间都是在与水泥工艺技术打交道，可以毫不夸张的说，工艺改进、质量提高、节支降本就像我的孩子一样，我对它不断进行着教育和培养。为了它，我可以不怕苦、不怕累，不计工作时间，只希望它能身体康健，茁壮成长。随着时代的进步，今天它已经得到了凤凰涅槃、浴火重生，实现了信息化、数据化、自动化、智能化，更需要我们去爱护它、呵护它。现在我只要一走进生产车间，听见设备的轰鸣声，我的心就会陶醉其中，闭上眼睛，尽情享受着这世间最美的音乐！我觉得这就是我职业生涯最大的幸福！”